일본 자동차 산업에서 자주 사용되는 용어들을 한국 표현 번역집

일본 자동차 산업에서 자주 사용되는 용어들을 한국 표현 번역집

 

• Tier 1(티어 원): 완성차 제조사에 직접 부품을 납품하는 1차 협력업체를 의미합니다. 이러한 1차 협력업체에 부품을 공급하는 기업은 2차 협력업체(Tier 2)라고 합니다.

 

• PV(Passenger Vehicle): 승용차를 지칭하는 약어입니다.

 

• CV(Commercial Vehicle): 상용차를 나타내는 약어입니다.

 

• 시작 이벤트: 자동차 제조사가 양산 전에 개발 단계에서 수행하는 이벤트를 말합니다.

 

• 차량 개발 대일정: 자동차의 양산 시작까지의 일정을 정리한 스케줄표로, 일반적으로 약 2년간의 계획을 포함합니다.

 

• ASSY(Assembly, 어셈블리): 여러 부품을 조립하여 하나의 완성된 부품 집합체를 의미하며, 한국에서는 '어셈블리' 또는 '조립품'으로 불립니다.

 

• DV 평가(Design Verification): 시작품을 대상으로 한 평가로, 자동차 제조사의 요구 사양에 부합하는지 확인하는 절차입니다.

 

• PV 평가(Process Verification): 양산품을 대상으로 한 평가로, DV 평가와 마찬가지로 제조사의 요구 사양에 맞는지 확인합니다.

 

• IATF 16949: 자동차 산업 분야의 품질 경영 시스템 규격으로, 지속적인 개선, 불량 예방, 변동 감소, 공급망 내 낭비 제거 등을 목표로 합니다.

 

• TS 규격(Technical Specifications): 일본산업표준조사회(JISC)에서 JIS 제정에 대한 합의는 없지만, 향후 JIS로 제정될 가능성이 있는 표준 문서를 말합니다.

 

• PPAP(Production Part Approval Process): 생산 부품 승인 절차로, 자동차 제조사가 부품 또는 재료를 구매할 때 적용되는 절차입니다.

 

• KD(Knock Down): 완성차를 완전히 조립하여 수출하는 대신, 조립 가능한 상태로 분해하여 해외로 운송한 후 현지에서 조립하는 생산 방식을 말합니다. KD 방식에는 CKD와 SKD의 두 가지 방법이 있습니다.

 

• CKD(Complete Knock Down): 완성차를 완전히 분해하여 부품 형태로 수출하고, 현지에서 용접, 도장, 조립 등의 과정을 거쳐 차량을 완성하는 방식을 의미합니다.

 

• SKD(Semi Knock Down): CKD와 유사하지만, 부품을 어느 정도 조립한 상태로 수출하여 현지에서 볼트나 나사 등의 체결 작업만으로 차량을 완성하는 방식을 말합니다.

 

• VE(Value Engineering): 설계 단계에서 제품의 품질이나 기능을 유지하면서 비용 절감을 실현하는 방법론입니다.

 

• VA(Value Analysis): 이미 생산 중인 제품에 대해 품질이나 기능을 유지하면서 비용 절감을 추구하는 방법으로, VE와 달리 생산 중인 제품의 설계나 공정을 변경하기 때문에 자유도가 낮습니다.

 

• CASE: 2016년 파리 모터쇼에서 다임러 AG의 CEO인 디터 체체가 발표한 경영 전략에서 사용된 용어로,
• Connected(커넥티드), Autonomous(자율주행), Shared & Service(공유 및 서비스), Electric(전동화)의 약자를 조합한 것입니다.

 

• MaaS(Mobility as a Service): 기존의 교통 수단 및 서비스에 자율주행이나 AI 등의 다양한 기술을 결합한 차세대 교통 서비스를 의미합니다.

 

• 도요타 캘린더: 도요타 자동차 및 그 자회사, 관련 회사, 하청 업체 등에서 사용되는 근무 일정표로, 주말은 휴무이지만, 장기 휴가를 제외한 공휴일에는 근무하는 것이 특징입니다.

 

• 도요타 생산 방식(TPS, Toyota Production System): 도요타 자동차가 개발한 생산 방식으로, '자동화'와 '적시 생산(Just-In-Time)'이라는 두 가지 개념을 통해 낭비 없는 생산 체계를 구축하는 것을 목표로 합니다.

 

• 간반(看板, Kanban): 생산 현장에서 필요한 정보를 담은 카드로, 각 공정 간에 주고받는 전표와 같으며, 생산에 필요한 시기, 양, 방법 등의 지시가 포함되어 있습니다. 도요타 생산 방식의 자동화와 적시 생산을 실현하기 위한 수단입니다.

 

• 카이젠(改善, Kaizen): 공장의 작업 효율이나 안전성을 향상시키기 위해 현장 근로자들이 지혜를 모아 문제를 해결하고 개선하는 활동을 말합니다. 해외에서도 'Kaizen'으로 표기되어 널리 사용되는 용어입니다.

 

• 호구품(号口品): 도요타 용어 중 하나로, 양산품을 의미합니다. 도요타에서는 창립 시부터 완성차를 만들기 위한 부품을 1호구, 2호구 등으로 불렀던 것에서 유래되었습니다.

 

 

1. 호시품(号試品, 시험 제품)
   도요타에서 사용하는 용어로, 양산 전에 시험 제작된 부품을 의미합니다. 일반적으로 제품의 성능과 내구성을 검증하는 데 사용됩니다.

 

1. 특채(特採, 특별 채택)
   자동차 제조 과정에서 설계 기준이나 품질 기준을 충족하지 못한 부품을 예외적으로 승인하여 사용할 때 쓰는 용어입니다. 다만, 이러한 결정은 품질과 안전성에 대한 면밀한 검토 후 이루어집니다.

 

1. 쇼카이(初回, 첫 회차 제품)
   양산 초기 단계에서 처음으로 생산되는 제품을 의미하며, 제품의 품질과 생산 공정을 점검하는 중요한 역할을 합니다.

 

1. G채용(G採用, Global 채택)
   도요타 자동차에서 글로벌 표준으로 채택된 부품이나 사양을 의미하며, 특정 지역이 아닌 전 세계 시장에서 사용될 수 있도록 표준화된 것입니다.

 

1. 모니터 품질(モニター品質, Monitor Quality)
   자동차가 양산된 후에도 지속적으로 품질을 평가하고 개선하는 프로세스를 의미합니다. 일반적으로 고객 피드백, 주행 테스트 등의 데이터를 분석하여 품질을 유지·향상하는 데 활용됩니다.

 

1. MCR(Manufacturing Change Request, 제조 변경 요청)
   생산 공정 중 발생하는 문제를 해결하거나, 개선을 위해 제조 변경을 요청하는 절차입니다. 제조사의 승인 절차를 거쳐야 하며, 변경된 사항은 모든 관련 부서에 공유됩니다.

 

1. 품질 클레임(品質クレーム, Quality Claim)
   고객 또는 내부 품질 관리팀에서 제품의 품질과 관련하여 제기하는 불만이나 이슈를 뜻합니다. 보통 자동차 제조사는 품질 클레임이 발생하면 신속한 원인 분석과 개선 조치를 진행합니다.

 

1. 불량률(不良率, Defect Rate)
   전체 생산량 중에서 불량품이 차지하는 비율을 의미하며, 제조업에서 품질 관리를 위한 중요한 지표로 활용됩니다. 불량률을 줄이는 것이 품질 개선의 핵심 목표 중 하나입니다.

 

1. CP(Cost Planning, 원가 계획)
   자동차 제조 시 원가 절감과 이익 극대화를 위한 비용 계획 프로세스를 뜻합니다. 원자재 비용, 인건비, 물류비 등을 고려하여 적정 원가를 산정합니다.

 

1. VA/VE(Value Analysis / Value Engineering, 가치 분석 및 가치 공학)
   기존 제품이나 공정을 분석해 불필요한 비용을 절감하면서도 동일한 성능을 유지하거나 향상시키는 기법입니다.

• VA(Value Analysis, 가치 분석): 기존 제품을 대상으로 비용 절감을 시도하는 방법.
• VE(Value Engineering, 가치 공학): 설계 단계에서부터 비용 절감을 고려하여 개발하는 방법.

1. 차량 가격책정(車両価格設定, Vehicle Pricing)
   자동차의 가격을 책정하는 과정으로, 원가, 시장 수요, 경쟁사 가격, 브랜드 전략 등을 종합적으로 고려하여 결정됩니다.

 

1. 초기 불량(初期不良, Initial Defect)
   자동차가 출고된 후 초기 사용 기간(보통 3~6개월) 내에 발생하는 결함을 의미합니다. 이를 최소화하기 위해 품질 테스트와 공정 개선이 필수적입니다.

 

1. TFT(タスクフォースチーム, Task Force Team, 태스크포스팀)
   특정 문제 해결이나 프로젝트 수행을 위해 조직된 임시 팀을 의미하며, 자동차 산업에서는 품질 문제 해결, 생산 효율 향상, 비용 절감 등의 목적을 가지고 운영됩니다.

 

 

• TQC(Total Quality Control, 전사적 품질 관리)
  기업 내 모든 부서가 품질 관리에 참여하는 개념으로, 전사적으로 품질 향상을 위한 활동을 진행하는 것을 의미합니다. 자동차 제조업에서는 생산 공정뿐만 아니라 개발, 영업, 서비스까지 품질 관리의 범위를 확장합니다.

 

• TQM(Total Quality Management, 전사적 품질 경영)
  TQC에서 발전한 개념으로, 단순한 품질 관리뿐만 아니라 기업의 경영 전략과 연계하여 지속적인 품질 개선과 고객 만족을 목표로 하는 경영 방식입니다.

 

• 자동차 리콜(リコール, Recall)
  자동차 제조사가 설계, 제작 또는 부품의 결함으로 인해 안전 문제를 유발할 가능성이 있는 차량을 수리 또는 교체하기 위해 소비자에게 무상으로 제공하는 조치를 의미합니다.

 

• 자동차 AS(アフターサービス, After Service, 애프터서비스)
  자동차가 판매된 후 제공되는 서비스로, 정기 점검, 수리, 부품 교체 등의 서비스를 포함합니다.

 

• 완성차(完成車, Complete Vehicle)
  모든 부품이 조립 완료된 상태의 자동차를 의미합니다. 반대로, 부품만 분해된 상태로 수출되는 경우 'KD(노크다운)' 방식으로 분류됩니다.

 

• 차량 인증(車両認証, Vehicle Certification)
  자동차가 도로에서 운행되기 위해 법적 기준과 환경·안전 규정을 충족하는지 확인하는 절차를 의미합니다. 각국의 법규에 따라 인증 절차가 다를 수 있습니다.